Sistemas integrados de estirado-soplado, llenado y taponado

Serie ECOBLOC® HEMF - aceite

ECOBLOC® ERGON HEMF - Sistemas integrados de estirado-soplado, llenado y taponado para aceite

Los modelos de la serie ECOBLOC® HEMF son la solución ideal para producir, llenar y tapar envases en PET, PEN y PP de diferentes capacidades, con formas que varían desde las más sencillas hasta las más innovadoras y complejas. La integración en una sola máquina de las funciones de estirado-soplado, llenado y taponado ofrece notables ventajas, ya que no se necesita la presencia de la enjuagadora, de las cintas transportadoras entre sopladora y llenadora y de las acumulaciones, se minimizan los riesgos de contaminación del producto a embotellar y se eliminan las causas de ineficiencia de la línea.

Los sistemas integrados ECOBLOC® HEMF se pueden utilizar en las instalaciones de embotellado de:

  • productos no conductores de electricidad, especialmente aceite

 

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1Alimentación de preformas
Mediante un transportador/elevador adecuado las preformas son transportadas de la tolva de alimentación al orientador; el orientador procede a introducirlas en una guía inclinada, desde la cual, por caída por gravedad, alcanzan la rueda distanciadora a estrella posicionada en el interior del módulo de calentamiento. Dicha rueda alimenta la cadena de los mandriles rotativos, a través de los cuales las preformas con “capturadas” y entran en el módulo de calentamiento.


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2Calentamiento de preformas
Antes de entrar en el módulo de calentamiento, dotado de lámparas a rayos infrarrojos, cada preforma individualmente es sometida a controles precisos, que detectan sus dimensiones y la posición vertical, descartando automáticamente todas las preformas que no respetan los parámetros pre-instalados. Las preformas, aguantadas por los mandriles, comienzan entonces su recorrido a lo largo del módulo de calentamiento. Durante todo el proceso de calentamiento las preformas giran constantemente sobre sí mismas, a fin de garantizar una distribución óptima y simétrica del calor. El módulo de calentamiento está dotado de dos diferentes sistemas de enfriamiento: uno por líquido, para enfriar el anillo de protección que hace que el anillo de la preforma no se deforme durante el proceso de calentamiento, y el otro por aire, para mantener la temperatura interna del módulo de calentamiento suficientemente baja, evitando de esta forma la exposición de las paredes internas de las preformas a temperaturas demasiado altas. A la salida del módulo de calentamiento un sensor detecta la temperatura de la preforma, la compara con el set point de temperatura introducido y, en el caso en que los dos valores no coincidan, procede a incrementar o disminuir la potencia de las lámparas del módulo de calentamiento.


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3Soplado de preformas
Un grupo rotativo de pinzas, toma las preformas del horno y las posiciona en el interior de las estaciones de estirado-soplado. El proceso de soplado se divide en dos diferentes fases: estirado y pre-soplado, que se produce contemporáneamente mediante la bajada de la vara de estirado motorizada y la introducción del aire comprimido a baja presión, y finalmente el soplado final con aire comprimido de alta presión, a través del cual los envases adquieren su forma definitiva. Una contrapresión por aire asegura el perfecto cierre de los moldes, mientras que el cierre mecánico de los porta-moldes permite soportar con la máxima fiabilidad los esfuerzos generados por el proceso de estirado-soplado. También está presente en las estaciones de estirado-soplado un sistema de enfriamiento por líquido, que permite mantener constante la temperatura de los moldes.


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4Transferencia de las botellas vacías
Después de haber sido producidas por la máquina de estiro-soplado, las botellas vacías se transfieren desde la sopladora hasta la llenadora por pasaje directo “neck handling” con sistema estrella-estrella. La rueda de estrella a la salida de la sopladora está equipada con pinzas sincronizadas electrónicamente con las guías de la rueda de estrella en la entrada de la llenadora.


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5Llenado
Una vez alcanzada la estación de llenado, una pinza toma la botella por el cuello, alineándola bajo la válvula de llenado. El producto a llenar está en un tanque externo desde el que, por medio de una bomba especifica, es enviado a la válvula de llenado. El llenado electrónico másico se efectúa por medio de medidores de masa basados en el principio de Corioli, posicionados sobre las válvulas de llenado. Durante el proceso de llenado, el medidor detecta el flujo de producto que pasa por la válvula. La medición se basa en impulsos que se comparan con los definidos para el formato en uso. Cuando se alcanza el valor establecido, la señal de cerrazón se envía a la válvula de llenado. En este momento la botella se transfiere a la taponadora.


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6Taponado
Una estrella conformada permite centrar la botella bajo la estación de taponado. El tapón procedente del sistema de alimentación es tomado por una estrella de traslado llamada “pick & place”. La cabeza de la taponadora toma el tapón desde la estrella y lo pone a la botella. En función del tapón de plástico a poner (tapón de rosca de plástico y tapón a presión), el sistema de taponado puede ser de rotación o de presión. La botella llenada y taponada se transfiere a la cinta de salida.


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7Cinta de salida
Las botellas llenadas y taponadas se transfieren a una cinta por cadena que transporta las botellas al externo de la máquina. Esta cinta está equipada de un sistema de ajuste de altura, que permite ajustar el punto de apoyo de la base de la botella según la altura de la botella trabajada.


  • Estructura modular ultra-compacta, con amplias posibilidades de personalización
  • Perfecta separación entre el módulo de soplado de la “zona seca” y el de llenado de la “zona húmeda”
  • Traslado directo de botellas con sistema estrella-estrella (“neck handling” con diámetro primitivo)
  • Estaciones de estirado-soplado caracterizadas por un bajo volumen muerto gracias a válvulas de alto rendimiento y a circuitos optimizados
  • Gestión completamente electrónica del ciclo de llenado
  • Sistema de alta precisión, para la aplicación de tapones de rosca y a presión
  • Cambio de formato fácil y rápido
  • Excelente relación calidad/precio

Solución compacta

La integración de las funciones de estirado-soplado, llenado y taponado permite reducir considerablemente los costes y el espacio ocupado por esta solución, ya que no se necesitan la enjuagadora y las cintas transportadoras entre sopladora y llenadora. Esto conduce a una reducción de los riesgos de contaminación y a niveles más altos de higiene.

Sistema de estiro-soplado rotativo

Sistema de estiro-soplado rotativo de alto rendimiento con varas motorizadas, cuyo funcionamiento, controlado electrónicamente, no necesita levas mecánicas. Esto permite un control preciso de la trayectoria de la vara de estiramiento y de su posición y un importante ahorro de energía.

Reducción de los tiempos de soplado

El tiempo de soplado del carrusel se ha reducido, haciendo la sopladora un 17 % más eficiente. Con botellas de 0,5 L, un molde puede producir hasta 2,300 bph.

Máxima precisión del llenado

El llenado es extremadamente preciso, gracias al uso del medidor de flujo, un dispositivo electrónico instalado cerca de cada válvula que detecta el flujo de producto que se introduce en cada botella contando los impulsos y envía la señal de cerrazón a la válvula de llenado, une vez que se alcanza el valor del formato en uso.

Medidor de flujo másico de alta precisión

Medidor de flujo másico de alta precisión (medidor que utiliza el principio de Corioli para determinar la cantidad exacta de producto por cada paso), instalado en las proximidades de cada grifo de llenado, permite obtener una medición rápida y con mayor repetibilidad. Los medidores están caracterizados por una mayor estabilidad y menos calibración del medidor. En la medición, el impacto de las condiciones ambientales (vibraciones mecánicas, agitación, pulverizaciones, etc.) es mínimo. Además, no hay límite de volumen (el tamaño del envase no está limitado por el rango de células de carga). El monitoreo de las válvulas y la compensación automática es posible a través del PLC.

Grifo de llenado sin goteo

La serie HEMF está equipada de un grifo especial no goteo para el llenado de aceite en envases de PET, con la función especifica no goteo al final del llenado.

* Los dados indicados en esta página no son vinculantes, porque deben ser confirmados por SMI en función de las condiciones productivas y de las especificaciones técnicas del usuario de la máquina.