Emballeuses combinées avec entrée en ligne

Série CM R ERGON

CM 400 R ERGON - Machines combinées jusqu'à 40 ppm

Les machines combinées de la série CMR regroupent en un seul système les fonctions d’une cartonneuse wrap-around, d’une barqueteuse et d’une fardeleuse sous film thermorétractable. Elles sont la solution idéale pour l’emballage de plusieurs types de récipients en différents types de paquets (film seul ; découpe en carton+film ; barquette+film ; barquette seule et boîtes wrap-around) et pour effectuer des passages fréquents d’un produit à l’autre et d’un format à l’autre.

Cette série d'emballeuses peut atteindre une cadence jusqu’à 80 paquets par minute, selon le modèle de machine choisi, le type de produit et le format sélectionné. Les formats réalisables peuvent varier selon la forme, la capacité et les dimensions des récipients ; en principe, les configurations les plus demandées par le marché sont : 2x3, 3x4 et 4x6 pour la caisse wrap around et 4x3 et 6x4 pour les formats en barquette + film.

Les machines combinées de la série CM R sont équipés en standard d’un système innovant de changement de format revolving qui se compose de deux modules rotatifs : le premier positionné dans la zone d’avance des cartons/du produit en vrac et le deuxième positionné dans la zone de formation des boîtes et barquettes/ flux du produit en vrac.
Les deux modules rotatifs sont dotés d'un double équipement : celui nécessaire pour travailler en film seul et celui pour l’emballage en barquette ou boîte wrap-around.

CM 400 R ERGON
Cadence (PPM)40
PaquetsFilm thermorétractable
Plaque carton+Film
Barquette + film
Barquette seule
Caisse wrap-around
Piste1

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1Sur le convoyeur à l’entrée de la machine, un groupe de guides oscillants motorisés canalise correctement les récipients en vrac vers la zone de formation du paquet.


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2Le dispositif Easy-Load charge automatiquement les découpes en carton dans le magasin carton de la machine. La découpe du carton ondulé est prélevée du magasin cartons par un dispositif de préhension à cames avec ventouses de nouvelle génération, parcourt la montée cartons et se place sous le groupe de produits arrivant avec le côté court de front (boîte wrap-around) ou côté long de front (barquette). La formeuse des boîtes/barquettes fonctionne en mode continu avec système wrap-around.


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3Dans la zone de formation du paquet les récipients sont regroupés en mode continu dans le format sélectionné par des piquets synchronisés électroniquement.


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4Le module pour l’avance des découpes de carton ou de produit en vrac est doté d'un double équipement (MODULE 1) :
- SIDE (A) : convoyeur motorisé équipé de doigts et guides latéraux pour la formation de boîtes
- SIDE (B) : tapis motorisé pour le transport de produits en vrac ou sur découpe/barquette


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5Le module de la formeuse est doté d’un double équipement (MODULE 2) :
- SIDE (A) : convoyeur motorisé équipé de doigts et guides latéraux qui plient et enroulent la découpe de carton autour les produits. Les dispositifs à plier les rabats plient avant les rabats latéraux et enfin ceux supérieurs/inférieurs, tant du côté de front antérieur, que du côté de front postérieur. Un pistolet applique une fine couche de colle à chaud sur les rabats pour assurer une excellente tenue du paquet. À la sortie de la machine, des guides fixes pressent les parois de la boîte qui vient d’être réalisée.
- SIDE (B) : tapis motorisé pour le transport de produits en vrac ou sur découpe. La rotation de deux modules de 180° permet d’obtenir les combinaisons du paquet indiquées dans l’image.


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6Dans le cas d’emballage en boîtes/barquette avec film rétractable, le déroulement des bobines de film, positionnées dans la partie inférieure de la machine, est contrôlé par un moteur brushless, qui assure une tension précise et constante du film. Avant que le paquet entre dans le tunnel de thérmoretraction, le film est coupé par un couteau avec lame motorisée contrôlée par un moteur brushless à transmission directe direct-drive, enroulé autour du groupe de récipients et superposé sur le fond du paquet.


  • Châssis en acier sablé et vernissé à poudre
  • Portes de protection coulissantes en aluminium anodisé et de forme arrondie, qui permettent d'installer tous les moteurs (à basse consommation d'énergie) en position extérieure par rapport aux unités mécaniques qu'ils conduisent. Le système de fermeture des portes est équipé d'un dispositif de freinage, qui ralentit la phase finale de la course et qui accompagne la porte de façon harmonieuse
  • Absence de motoréducteurs et emploi prédominant de moteurs brushless ICOS équipés d'un servo-actionnement numérique (driver) intégré à bord moteur
  • Convoyeur d’entrée avec chaînes en matière thermoplastique à faible coefficient de friction et système motorisé de guides de canalisation oscillants
  • Dispositif de préhension des cartons, du type rotatif continu, doté de ventouses d'aspiration
  • Le déroulement des bobines de film placées dans la partie inférieure de la machine est commandé par un moteur “brushless”, qui assure une tension précise et constante du film. Les bobines sont deux: une en travail et une à l'arrêt. La jonction du film à la fin de la bobine a lieu au moyen d'une barre de soudure manuelle et la machine dispose d'un chariot spécial à faciliter le remplacement des bobines. Les broches porte-bobine ont blocage pneumatique et, quand le film de la bobine est épuisé, un dispositif spécial intervient pour arrêter la machine
  • Groupe couteau compact avec lame de coupe du film gérée par un moteur brushless à transmission directe “direct-drive”
  • Le tunnel de thermorétraction adopte des solutions techniques avancées pour réduire la consommation d'énergie et assurer la compatibilité environnementale la plus haute des processus. Grâce à une analyse minutieuse des phénomènes thermodynamiques générés par le processus de thermorétraction, le tunnel gère de manière efficace et homogène la distribution des flux d'air chaud tout au long de la surface de l'emballage en formation, assurant la qualité finale de l'emballage réalisé. Les résistances de thermorétraction sont placées sur les parois latérales du tunnel
  • Armoire électrique du tunnel de thermorétraction, avec ventilation forcée
  • Écran tactile interactif avec graphique intuitive
  • Fonctionnement optimisé de l'emballeuse grâce à une série de contrôles : détection de présence du produit à l'entrée de la machine, nécessaire pour le réglage automatique de la cadence de production ; détection des bouteilles à l'envers ; contrôle de la présence du carton (le cas échéant) ; contrôle du déroulement de film autour du produit ; contrôle électronique de la température du tunnel de thermorétraction.

Changement de format simple et automatisé

Quand on veut passer d’un type d’emballage à l’autre, il suffit de tourner le module de 180°, grâce à un système innovant à sellettes pivotantes, qui emmène l’équipement exigé pour le nouveau format sur le plan de travail principal, tandis que l’équipement en pause reste caché dans la partie inférieure de l’installation. Ce système à rotation autorise le changement de la configuration de la machine par la simple rotation du module de 180°, sans nécessiter aucun réglage mécanique manuel.

Design modulaire

Les machines SMI sont projetées selon des principes avancés d'assemblage par modules et d'interchangeabilité des composants mécaniques et électroniques ; cela permet de minimiser les temps d'arrêt de la production pendant les interventions techniques ou d'entretien programmé et d'optimiser l'emploi des pièces détachées.

Flexibilité opérationnelle

Ces machines peuvent emballer plusieurs types de récipients dans plusieurs formats, selon le modèle choisi, de façon à satisfaire les exigences présentes et futures du client final. Chaque machine peut être dotée d'accessoires supplémentaires qui augmentent sa capacité de production. Par conséquent, les avantages au niveau de personnalisation du paquet final sont considérables.

Entretien rapide et économique

Les portes de protection arrondies permettent d'avoir plus d'espace à l'intérieur de la machine et donc d'installer les moteurs à l'extérieur des unités mécaniques qu'ils actionnent, ce qui permet à l'opérateur d'effectuer facilement les activités connectées à l'entretien de l'usine.

Interface opérateur conviviale

Le panneau de contrôle POSYC®, coulissant sur rail le long de la machine (selon le modèle de la machine), permet un usage facile et efficient de l'emballeuse même par des opérateurs avec peu d'expérience. Cela est possible grâce à l'interface intuitive, à l'écran sensible à la touche et aux fonctions de diagnostic et de support technique très avancées, disponibles en temps réel sur le POSYC®.

Système avancé d'automatisation et de contrôle⁣

Le système d'automatisation et de contrôle MotorNet System® donne plusieurs avantages, comme une haute cadence de production et une qualité des paquets élevées, le maintien constant des paramètres de contrôle pendant tout le cycle de production, le changement direct des paramètres de la machine, avec la possibilité de mémoriser jusqu'à 200 formats différents et le bas niveau de bruit de l'usine.