Riempitrici elettroniche hyper-clean

Serie HEMF (olio)

HEMF - Sistema di riempimento massico elettronico

La trentennale esperienza di Enoberg (società del Gruppo SMI) nella costruzione di riempitrici e l'accresciuta esigenza del mercato in termini di igiene, affidabilità, semplicità di manutenzione e di utilizzo delle macchine hanno portato l'azienda alla realizzazione della nuova serie HEMF (Hyper-clean Electronic Mass-meter filling systems for Flat products).
Il sistema di riempimento elettronico si basa sull’utilizzo di un flussimetro massico per ciascuna valvola di riempimento. Il misuratore rileva il flusso di prodotto che viene immesso in ciascuna bottiglia; al raggiungimento della massa corretta, il flussimetro comanda la chiusura della valvola di riempimento.

I prodotti lavorabili con le riempitrici HEMF sono:

  • prodotti non conducibili elettricamente, in modo particolare l'olio

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1Trasferimento bottiglie vuote
Dopo essere state prodotte dalla macchina di stiro-soffiaggio, le bottiglie vuote sono trasferite dalla soffiatrice alla riempitrice mediante passaggio diretto “neck handling” con sistema stella-stella. La ruota a stella in uscita della soffiatrice è dotata di pinze sincronizzate elettronicamente alle staffe della ruota a stella in ingresso della riempitrice.


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2Riempimento
Una volta raggiunta la stazione di riempimento, una pinza sostiene la bottiglia per il collo mantenendola in linea sotto la valvola di riempimento. Il prodotto da riempire si trova in un serbatoio esterno dal quale, tramite un'apposita pompa, viene inviato alle valvole di riempimento. Il riempimento è elettronico massico con misuratori di massa basati sul principio di Coriolis, posti a a monte di ogni valvola di riempimento. Una volta iniziato il riempimento, il misuratore rileva la quantità di prodotto che passa attraverso la valvola. Il conteggio avviene ad impulsi, che vengono confrontati con quelli impostati per il formato in uso. Quando il valore impostato viene raggiunto, il segnale di chiusura viene inviato alla valvola di riempimento. La bottiglia riempita viene a questo punto trasferita al tappatore.


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3Tappatura
Una stella sagomata consente il centraggio della bottiglia sotto la relativa stazione di tappatura. Il tappo proveniente dal sistema di alimentazione viene prelevato da una stella di trasferimento chiamata "pick and place". La testa del tappatore preleva il tappo dalla stella e lo applica alla bottiglia. A seconda del tappo in plastica da applicare (tappo vite plastica o tappo a pressione), il sistema di tappatura può essere a rotazione o a pressione. La bottiglia riempita e tappata viene a questo punto trasferita al nastro di uscita.


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4Nastro di uscita
Le bottiglie riempite e tappate vengono trasferite su un nastro a catena che veicola le bottiglie al di fuori della macchina. Tale nastro è dotato di regolazione di altezza automatica, che consente di adattare il punto di appoggio del fondo bottiglia a seconda dell'altezza della bottiglia lavorata.


  • Telaio realizzato in acciaio inox AISI 304
  • Protezioni in vetro temperato e guarnizioni di tenuta che sigillano ermeticamente l’ambiente di riempimento dall'ambiente esterno
  • Movimentazione delle giostre della macchina affidata a robusti ingranaggi posizionati nel basamento della stessa
  • Camera di riempimento completamente isolata dalle trasmissioni che quindi non entrano in contatto con il liquido da imbottigliare
  • Rubinetto di riempimento di facile manutenzione realizzato completamente in AISI 316
  • Flussimetro ad alta precisione installato in prossimità di ciascun rubinetto di riempimento
  • False bottiglie ad inserimento manuale per garantire una completa pulizia e sanificazione delle parti a contatto con il prodotto (false bottiglie ad inserimento automatico disponibili a richiesta)
  • Pompa prodotto che permette di mantenere la pressione costante durante il riempimento
  • Cambio formato rapido delle attrezzature di guida bottiglia
  • Parametri di ciascun formato gestibili direttamente attraverso HMI
  • HMI touch screen da 7” (15” disponibile come opzionale)

Massima precisione di riempimento

Il riempimento è estremamente preciso, grazie all'utilizzo del flussimetro, dispositivo elettronico installato in prossimità di ciascuna valvola che rileva il flusso di prodotto immesso in ciascuna bottiglia tramite il conteggio di impulsi e invia alla valvola di riempimento il segnale di chiusura, una volta raggiunto il valore del formato in uso.

Flussimetro massico ad alta precisione

Il flussimetro massico (misuratore di portata che sfrutta l’effetto Coriolis per determinare l’esatta quantità di prodotto ad ogni passaggio) ad alta precisione, installato in prossimità di ciascun rubinetto di riempimento, consente di ottenere una misurazione veloce e con una maggiore ripetitibilità. I misuratori sono caratterizzati da un'elevata stabilità, con una minore necessità di calibrazione. Nel corso della misurazione, l'impatto delle condizioni ambientali (vibrazioni meccaniche, agitazione, spruzzi etc) è minimo. Non è presente inoltre alcun limite di volume (la dimensione del contenitore non è limitata dalla gamma di celle di carico). Il monitoraggio della valvola e la compensazione automatica è possibile tramite PLC.

Rubinetto semplificato con costi ridotti di manutenzione

Rubinetto semplificato a ridotto numero di guarnizioni con una significativa riduzione dei costi e dei tempi dedicati alla manutenzione.

Rubinetto no drop

La serie HEMF è dotata di rubinetto speciale no drop studiato specificatamente per il riempimento di olio in contenitori PET, con specifica funzione anti-gocciolamento al termine del riempimento.

Gestione efficiente di due velocità di riempimento

La valvola consente di gestire due velocità di riempimento al fine di riempire in modo omogeneo, efficiente e senza fuoriuscite di prodotto dal contenitore. La durata dei cicli di riempimento (lento o veloce) è gestibile in modo semplice e intuitivo tramite le ricette presenti nell'interfaccia uomo-macchina (HMI Posyc®).

* I dati indicati in questa pagina non sono vincolanti, in quanto devono essere confermati da SMI in funzione delle condizioni produttive e delle specifiche tecniche dell'utilizzatore della macchina.