Etireuse-souffleuses rotatives pour bouteilles PET

Série EBS ERGON

EBS 12 ERGON - Etireuses-souffleuses rotatives avec cadence de production jusqu'à 25.200 bph (1 L)

Après l'avoir appliqué aux machines d'emballage secondaire, SMI a étendu le concept de design ERGON à ses étireuse-souffleuses et a lancé une série toute neuve appelée EBS (Electronic Blowing System) ERGON, ou l'électronique avancée a occupé la place principale dans la reconception complète de la machine. Le projet EBS ERGON prévoit des procédés totalement électroniques qui permettent d'éliminer tous les mouvements mécaniques et les cames relatives et rendent ainsi la souffleuse réellement une machine cam-less” (sans cames).

La nouvelle gamme est composée de 7 modèles, de 4 à 16 cavités, adaptés pour la production de bouteilles jusqu'à 3 litres, avec une cadence maximum de 2.100/2.200 bph/cavité (récipients 1 L).

La série EBS ERGON d’étireuses-souffleuses rotatives garantit des performances élevées dans l’étirage-soufflage de bouteilles en PET, PEN et PP, utilisées surtout dans le secteur du “food & beverage”. Grâce à la technologie haut de gamme, aux coûts d’exploitation et d’entretien réduits et au rapport excellent entre qualité et prix, la série EBS ERGON est la solution idéale pour produire des récipients en plastique, de formes différentes, des plus simples aux plus innovantes et sophistiquées.

EBS 4 ERGONEBS 6 ERGONEBS 8 ERGONEBS 10 ERGONEBS 12 ERGONEBS 14 ERGONEBS 16 ERGON
Cadence max. (BPH)8800132001760022000252002940033600
Vol. max. bouteille3 L3 L3 L3 L3 L3 L3 L
Cavités46810121416

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1Alimentation des préformes
Au moyen d’un convoyeur spécial, les préformes sont transférées de la trémie d’alimentation à l’orienteur, qui les introduit dans un guide incliné, d’où elles tombent par gravité dans l’étoile de transfert, située à l’entrée du module de chauffage. L’étoile alimente la chaîne des mandrins rotatifs, à travers lesquels les préformes sont “capturées” et entrent dans le module de chauffage.


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2Chauffage des préformes
Avant d’entrer dans le module de chauffage, équipé de lampes à rayons infrarouges, chaque préforme est soumise à des contrôles approfondis, qui en relève les dimensions et la position verticale, en rejetant automatiquement les préformes qui ne correspondent pas aux paramètres pré-établis. Les préformes, soutenues par les mandrins, commencent leur parcours le long du module de chauffage. Pendant la procédure de chauffage, les préformes tournent constamment autour d’eux-mêmes, de façon à garantir une distribution optimale et symétrique de la chaleur. Le module de chauffage est équipé de deux systèmes de refroidissement différents: un système par liquide, pour refroidir la bague de protection qui permet au col des préformes de ne pas se déformer pendant la procédure de chauffage ; un système à air, pour garder la température interne du module de chauffage assez basse, afin d‘éviter que les parois externes des préformes soient exposées à une température trop haute. A la sortie du module de chauffage, un senseur mesure la température de la préforme et la compare avec le “set point” pré-établi; si les deux valeurs ne coïncident pas, il augmente ou réduit la puissance des lampes du module de chauffage.


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3Etirage-soufflage des préformes
Un groupe rotatif de pinces prélève les préformes du four et les place dans les stations d’étirage-soufflage. La procédure d’étirage-soufflage consiste de deux phases différentes: étirage et pré-étirage, qui se déroulent simultanément, par la descente de la tige d’étirage motorisée et l’introduction d’air comprimé à basse pression, et le soufflage final, par air comprimé à haute pression, grâce auquel les récipients prennent leur forme définitive. Une contre-pression par air garantit la fermeture parfaite des moules, tandis que la fermeture mécanique des porte-moules permet de supporter les efforts engendrés par la procédure d’étirage-soufflage avec la fiabilité maximum. Même les stations d’étirage-soufflage sont équipées d’un système de refroidissement par liquide, permettant de garder une température constante des moules.


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4Sortie des bouteilles
Pendant la procédure de soufflage, un système sophistiqué de mesurage vérifie que le procèdé suive le profil de pression requis. En effet, une baisse de pression modifierait la forme du récipient, qui serait rejeté automatiquement. Les bouteilles finies sont prélevées des stations d’étirage-soufflage au moyen d’un autre groupe rotatif de pinces; ensuite, elles sont placées sur un convoyeur à air et dirigées vers les machines de remplissage.


ORIENTEUR DES PREFORMES

  • récupération des préformes en excès, qui sont renvoyées automatiquement dans la trémie d’alimentation

GROUPES ROTATIFS DE PINCES

  • contrôle desmodromique des groupes rotatifs de pinces, au moyen d’une came double

MODULE DE CHAUFFAGE DES PREFORMES

  • lampes à rayons infrarouges placées horizontalement, subdivisées en sections
  • jusqu’à 8 lampes à rayons infrarouges pour chaque section du module de chauffage
  • possibilité de programmer et fixer les paramètres de chaque lampe depuis le panneau opérateur POSYC
  • chauffage des préformes différencié le long de la préforme et radialement homogène
  • panneaux thermo-réfléchissants montés de front et à l'arrière des lampes à rayons infrarouges pour augmenter l'intensité du rayonnement thermique et, donc, réduire les consommations énergétiques
  • pas de la chaîne des mandrins à 37 mm
  • système de refroidissement par liquide, pour refroidir la bague de protection qui permet au col des préformes de ne pas se déformer pendant le procédé de chauffage
  • système de refroidissement à air, pour garder la température du module de chauffage stable et assez basse
  • design modulaire et standardisé pour tous les modèles d’étireuses-souffleuses

ROUE D’ETIRAGE-SOUFFLAGE

  • stations d’étirage-soufflage standardisées pour tous les modèles d’étireuses-souffleuses, caractérisées par un bas volume mort graçe à des valves à haute performance et à des circuits optimisés
  • système de refroidissement par liquide, pour garder une température constante des moules
  • système de récupération de l’air fourni avec la machine
  • moules traités superficiellement et fabriqués par un alliage spécial en aluminium très résistant à l’usure
  • porte-moules fabriqués par un fonderie de fonte austempérée très résistants aux tensions mécaniques
  • tige d'étirage motorisée pour augmenter la vitesse et permettre une gestion plus flexible du procèdé d'étirage

SYSTEME DE RECUPERATION DE L’AIR

  • deux soupapes de décharge installées sur chaque station d’étirage-soufflage: la première introduit l’air dans le réservoir du système de récupération ; la seconde décharge l’air qui ne peut pas être recyclé
  • réduction des coûts énergétiques et réduction de la consommation de l’air comprimé jusqu’à 40%; grâce au système de récupération, en effet, une partie de l’air du circuit de soufflage est récupérée et recyclée pour alimenter le circuit de pré-soufflage et de service de la machine. La pression du circuit de pré-soufflage est contrôlée par un dispositif de réglage électronique. Au cas où le circuit de pré-soufflage ou de service n’utiliserait pas tout l’air obtenu grâce au système de récupération, on pourra l’utiliser pour alimenter la ligne de basse pression d’autres systèmes externes
  • usage d’une technologie éco-compatible, pas nuisible pour l’environnement

ARMOIRE ELECTRIQUE ET CABLAGE DE LA MACHINE

  • armoire électrique intégrée à l’intérieur du module de chauffage, avec réduction considérable du volume de la machine; par conséquent, l’utilisateur final dispose de plus d’espace pour l’installation éventuelle d’accessoires optionnels ou d’équipement additionnel. En outre, la machine est plus compacte et plus facilement accessible, grâce à l’élimination des câbles d’alimentation (aériens ou par terre), généralement utilisés pour la connexion avec les armoires électriques externes
  • usage de câbles pré-câblés et testés à l’origine
  • anneau de communication ethernet
  • bus de champ SERCOS interface©

* Les données indiqueées sur cette page ne sont fournies qu’à titre indicatif. Elles doivent être confirmées par SMI en fonction des conditions de production et des fiches techniques de l'utilisateur de la machine.

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