Fardeleuses à film thermorétractable

Série LSK ERGON

LSK 30 ERGON - Fardeleuses en film thermorétractable jusqu'à 30 ppm

La série LSK ERGON est constituée de machines automatiques pour l’emballage de récipients en plastique, métal, carton ou verre. Selon le modèle choisi, il est possible de réaliser des paquets sous film seul, plaque en carton ondulé + film, barquette en carton, barquette en carton + film.

Les machines de conditionnement de la série LSK ERGON atteignent une cadence jusqu’à 40 paquets par minute sur simple piste (40+40 sur double piste), selon le modèle de machine et le type de produit à emballer. Les formats réalisables peuvent varier selon la forme, la capacité et les dimensions des récipients; en principe, les configurations les plus demandées par le marché sont: 2x2, 3x2, 4x3 et 6x4.

Tous les modèles LSK ERGON disposent d’un système mécanique de regroupement du produit et peuvent être fournis avec convoyeur d’entrée à 90° ou en ligne, selon les exigences du client. Le changement de format est manuel.

LSK 30 FLSK 30 PLSK 30 T
Vitesse (PPM)303030
PaquetsFilm SeulPlaque carton+FilmBarquette + film
Barquette seule
Dimensions (mm)8820 x 1620 x 25208820 x 1620 x 252010115 x 1620 x 2520
Piste111

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1A l’entrée de la machine, un démêleur basculant canalise correctement les récipients en vrac transportés par un convoyeur avec chaînes en matière thermoplastique à faible coefficient de friction. Dans la zone de formation du paquet, les récipients sont regroupés dans le format désiré au moyen d’un dispositif pneumatique qui fonctionne en mode alternatif.


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2Dans les modèles P et T, une plaque ou une découpe en carton ondulé est prélevée du magasin cartons au moyen d’un dispositif de préhension qui fonctionne en mode alternatif, composé d’un groupe de ventouses avec aspiration à vide. La plaque ou la découpe parcourt la montée cartons et se place sous le groupe de produits qui arrivent avec le côté long de front.


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3Dans la formeuse de barquettes, des dispositifs mécaniques spécifiques plient les rabats antérieurs et postérieurs de la découpe. Un pistolet applique un trait de colle hot-melt sur les rabats latéraux, qui sont pliés et forment ainsi la barquette.


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4Le déroulement des bobines de film, situées dans la partie inférieure de la machine, est contrôlé par un dispositif dédié qui assure une tension précise et constante du film. Avant que le paquet entre dans le tunnel de thermorétraction, le film est enroulé autour du groupe de récipients et superposé sur le fond du paquet.


  • Chassis en acier sablé et vernissé à poudre
  • Assemblage avec modules standard
  • Portes coulissantes de sécurité en aluminium et protections transparentes en polycarbonate anti-choc, permettant un accès facile à tous les composants de la machine et le contrôle complet du procédé d’emballage.
  • Absence de motoréducteurs
  • Roulements lubrifiés à vie
  • Convoyeur d’entrée avec chaînes en matière thermoplastique à faible coefficient de friction et système motorisé de guides de canalisation oscillantes
  • Magasin cartons situé sous le convoyeur d’entrée, réglable selon les dimensions des cartons
  • Dispositif de préhension des cartons, du type alternatif, doté de ventouses
  • Groupe couteau compact avec lame de coupe du film gérée par un moteur brushless à transmission dirècte “direct-drive”
  • Dispositif automatique de centrage du film imprimé pourvu de spot de repère
  • Barres antistatiques à brosses en fibres de carbone
  • Armoire électrique de la machine, doté de conditionneur
  • Le tunnel de thermorétraction adopte des solutions techniques avancées pour réduire la consommation d'énergie et assurer la compatibilité environnementale las plus haute des processus. Le convoyeur du tunnel est muni de barres en fibre de verre, avec des chaînes latérales de remorquage (®SMI ). Graçe à une analyse minutieuse des phénomènes thermodynamiques générés par le processus de thermorétraction, le tunnel gère de manière efficace et homogène la distribution des flux d'air chaud tout au long de la surface de l'emballage en formation, assurant la qualité finale de l'emballage réalisé. Les résistances de thermorétraction sont placées sur les parois latérales du tunnel; le système de lubrification est centralisé et automatique (optionnel pour SK 400)
  • Convoyeur du tunnel avec barres en fibre de verre
  • Armoire électrique du tunnel de thermorétraction, avec ventilation forcée
  • Terminal de contrôle POSYC®, coulissant le long de la machine, placé à la hauteur de l’opérateur (fixe sur les modèles LSK ERGON)
  • Tension primaire: de 380 à 480V (±5% max.) 50/60 Hz 3PH + PE
  • Tension primaire égale à 230 ou 575V: avec autotransformateur

Dimensions réduites et prix compétitifs

Les machines LSK ERGON ont des dimensions réduites; elles sont donc idéales pour satisfaire les exigences des clients qui ne disposent pas de grands espaces. En outre, les prix des modèles LSK ERGON sont très compétitifs, malgré l'emploi de solutions technologiques d'avant-garde et de composants très fiables. Tous les modèles LSK ERGON peuvent être personnalisés, afin d'en augmenter les fonctions de base.

Structure modulaire

Les machines SMI sont projetées selon des principes avancés d'assemblage par modules et d'interchangeabilité des composants mécaniques et électroniques; cela permet de minimiser les temps d'arrêt de la production pendant les interventions techniques ou d'entretien programmé et d'optimiser l'emploi des pièces détachées.

Flexibilité opérationnelle

Les machines SMI peuvent emballer plusieurs types de récipients dans plusieurs formats, selon le modèle choisi, de façon à satisfaire les exigences présentes et futures du client final. Chaque machine peut être dotée d'accessoires supplémentaires qui augmentent sa capacité de production. Par conséquent, les avantages au niveau de personnalisation du paquet final sont considérables.

Moteurs connectés directement en axe

Toutes les machines SMI sont réalisées sans motoréducteurs; en effet, les moteurs sont directement connectés aux axes de transmission, ce qui permet de réduire l'entretien, la consommation énergétique et le bruit.

Configuration multi-pas

Les machines SMI sont prédisposées pour la gestion de trois pas de machine différents, sans exiger le remplacement des composants mécaniques. Grâce à cette prédisposition, il a été possible d'augmenter de presque 20% la "gamme" de dimensions des produits emballables, par rapport aux machines précédentes. Les paramètres de chaque pas sont mémorisés dans le terminal de contrôle POSYC®, de façon que l'opérateur puisse sélectionner le pas de machine désiré directement de l'écran sensible à la touche.

Entretien facile et à coûts réduits

L'interchangeabilité des composants mécaniques et électroniques et les fonctions de diagnostic du panneau de contrôle rendent plus simples et rapides les interventions d'entretien programmé et de redémarrage de la machine. Cela permet d'optimiser les ressources employées, pour conserver l'efficacité des installations pour longtemps.

Interface opérateur "user-friendly"

Le panneau de contrôle POSYC® coulissant sur rail le long de la machine permet un usage facile et efficient de la machine (fixe sur les modèles LSK ERGON), même par des opérateurs avec peu d'expérience. Cela est possible grâce à l'interface intuitive, à l'écran sensible à la touche et aux fonctions de diagnostic et de support technique très avancées, disponibles en temps réel sur le POSYC®.

* Les valeurs ci-indiquées sont indicatives; elles doivent être confirmées par SMI en fonction des conditions de production de l'utilisateur.

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