Estiro-sopladoras rotativas para botellas PET

Serie EBS K ERGON

EBS 3 K ERGON - Estiro-sopladoras rotativas con velocidad de producción hasta 6.600 bph (1 L)

A partir de las innumerables innovaciones técnicas introducidas en las estirosopladoras de la serie EBS ERGON, los diseñadores SMI han esarrollado una nueva serie de máquinas rotativas ultra-compactas, completamente electrónicas, llamadas EBS K ERGON (la letra K del nombre deriva de la palabra alemana «kompakt»), aptas para satisfacer necesidades de producción de hasta 8.800 botellas por hora.

Los nuevos modelos están disponibles en versiones de 2, 3 y 4 cavidades y permiten aprovechar todas las ventajas de la tecnología rotativa en un rango de velocidad (de 3-4.000 a 8-9.000 botellas por hora) que tradicionalmente estaba cubierto por las sopladoras lineales.

La serie EBS K ERGON de sopladoras rotativas garantiza notables prestaciones en el estirado-soplado de botellas en PET, PEN y PP, principalmente utilizadas en el sector de alimentos y bebidas; el elevado contenido tecnológico, los costes de ejercicio y mantenimiento extremadamente reducidos así como la excelente relación calidad/precio hacen de la serie EBS K ERGON la solución ideal para producir envases plásticos de diversas capacidades, con formas que van de las más simples a las más innovadoras y complejas.

EBS 2 K ERGONEBS 3 K ERGONEBS 4 K ERGON
Velocidad max. (BPH)440066008800
Vol. max. botella3 L3 L3 L
Cavidades234

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1Alimentación de preformas
Mediante un transportador/elevador adecuado las preformas son transportadas de la tolva de alimentación al orientador; el orientador procede a introducirlas en una guía inclinada, desde la cual, por caída por gravedad, alcanzan la rueda distanciadora a estrella posicionada en el interior del módulo de calentamiento. Dicha rueda alimenta la cadena de los mandriles rotativos, a través de los cuales las preformas con “capturadas” y entran en el módulo de calentamiento.


2Calentamiento de preformas
Antes de entrar en el módulo de calentamiento, dotado de lámparas a rayos infrarrojos, cada preforma individualmente es sometida a controles precisos, que detectan sus dimensiones y la posición vertical, descartando automáticamente todas las preformas que no respetan los parámetros pre-instalados. Las preformas, aguantadas por los mandriles, comienzan entonces su recorrido a lo largo del módulo de calentamiento. Durante todo el proceso de calentamiento las preformas giran constantemente sobre sí mismas, a fin de garantizar una distribución óptima y simétrica del calor. El módulo de calentamiento está dotado de dos diferentes sistemas de enfriamiento: uno por líquido, para enfriar el anillo de protección que hace que el anillo de la preforma no se deforme durante el proceso de calentamiento, y el otro por aire, para mantener la temperatura interna del módulo de calentamiento suficientemente baja, evitando de esta forma la exposición de las paredes internas de las preformas a temperaturas demasiado altas. A la salida del módulo de calentamiento un sensor detecta la temperatura de la preforma, la compara con el set point de temperatura introducido y, en el caso en que los dos valores no coincidan, procede a incrementar o disminuir la potencia de las lámparas del módulo de calentamiento.


3Soplado de preformas
Un grupo rotativo de pinzas, toma las preformas del horno y las posiciona en el interior de las estaciones de estirado-soplado. El proceso de soplado se divide en dos diferentes fases: estirado y pre-soplado, que se produce contemporáneamente mediante la bajada de la vara de estirado motorizada y la introducción del aire comprimido a baja presión, y finalmente el soplado final con aire comprimido de alta presión, a través del cual los envases adquieren su forma definitiva. Una contrapresión por aire asegura el perfecto cierre de los moldes, mientras que el cierre mecánico de los porta-moldes permite soportar con la máxima fiabilidad los esfuerzos generados por el proceso de estirado-soplado. También está presente en las estaciones de estirado-soplado un sistema de enfriamiento por líquido, que permite mantener constante la temperatura de los moldes.


4Salida botellas
Durante el proceso de soplado, un sistema de medición verifica que el proceso sigue el perfil de presión requerido. En el caso que se verifique una pérdida de presión, en efecto, la forma de los envases se altera y los envases producidos son automáticamente descartados. Las botellas finalizadas son extraídas de las estaciones de estirado-soplado mediante un segundo grupo rotativo de pinzas, introducidas en un transportador aéreo y transportadas a los equipos de llenado.


  • La sección de calentamiento de las preformas (horno) está integrada con la sección de estirado-soplado (carrusel) en un único módulo muy compacto, lo que permite instalar el equipo en líneas de embotellado de reducidas dimensiones
  • La estructura que encierra el horno y el carrusel tiene puertas de protección de forma ligeramente redondeada, esto permite disponer de más espacio dentro de la máquina para realizar las tareas de limpieza y mantenimiento con facilidad y en condiciones seguras
  • El carrusel de estirado-soplado está provisto de varillas de estirado motorizadas, cuyo funcionamiento, controlado por accionamientos electrónicos, no requiere levas mecánicas
  • Tecnología innovadora que permite modificar la velocidad de estirado sin intervenciones mecánicas (sustitución de levas) y reducir considerablemente el estrés causado por las vibraciones a las que el carrusel de soplado está sometido en las soluciones tradicionales
  • El sistema de estirado-soplado adopta un sistema de válvulas de altas prestaciones y bajos volúmenes muertos que permite reducir los tiempos de presoplado y de soplado, con el consiguiente aumento del rendimiento de la máquina y de la calidad de las botellas producidas
  • El grupo mecánico del molde dispone de motorización propia, lo que permite realizar con la máxima precisión tanto las operaciones de subida y bajada del fondo del molde como las de apertura y cierre del grupo porta-molde
  • La instalación está gestionada por el avanzado sistema de automatización y control Motornet System®; dicho sistema asegura que se mantengan constantes los parámetros óptimos de trabajo durante todo el ciclo de producción y permite modificar directamente las configuraciones de la máquina, con la consiguiente simplificación de las operaciones de cambio de formato

* Los dados indicados en esta página no son vinculantes, porque deben ser confirmados por SMI en función de las condiciones productivas y de las especificaciones técnicas del usuario de la máquina.

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