Sistemas integrados de estirado-soplado, llenado y taponado para liquidos sin gas

1Alimentación de preformas
Mediante un transportador/elevador adecuado las preformas son transportadas de la tolva de alimentación al orientador; el orientador procede a introducirlas en una guía inclinada, desde la cual, por caída por gravedad, alcanzan la rueda distanciadora a estrella posicionada en el interior del módulo de calentamiento. Dicha rueda alimenta la cadena de los mandriles rotativos, a través de los cuales las preformas con “capturadas” y entran en el módulo de calentamiento.

2Calentamiento de preformas
Antes de entrar en el módulo de calentamiento, dotado de lámparas a rayos infrarrojos, cada preforma individualmente es sometida a controles precisos, que detectan sus dimensiones y la posición vertical, descartando automáticamente todas las preformas que no respetan los parámetros pre-instalados. Las preformas, aguantadas por los mandriles, comienzan entonces su recorrido a lo largo del módulo de calentamiento. Durante todo el proceso de calentamiento las preformas giran constantemente sobre sí mismas, a fin de garantizar una distribución óptima y simétrica del calor. El módulo de calentamiento está dotado de dos diferentes sistemas de enfriamiento: uno por líquido, para enfriar el anillo de protección que hace que el anillo de la preforma no se deforme durante el proceso de calentamiento, y el otro por aire, para mantener la temperatura interna del módulo de calentamiento suficientemente baja, evitando de esta forma la exposición de las paredes internas de las preformas a temperaturas demasiado altas. A la salida del módulo de calentamiento un sensor detecta la temperatura de la preforma, la compara con el set point de temperatura introducido y, en el caso en que los dos valores no coincidan, procede a incrementar o disminuir la potencia de las lámparas del módulo de calentamiento.

3Soplado de preformas
Un grupo rotativo de pinzas, toma las preformas del horno y las posiciona en el interior de las estaciones de estirado-soplado. El proceso de soplado se divide en dos diferentes fases: estirado y pre-soplado, que se produce contemporáneamente mediante la bajada de la vara de estirado motorizada y la introducción del aire comprimido a baja presión, y finalmente el soplado final con aire comprimido de alta presión, a través del cual los envases adquieren su forma definitiva. Una contrapresión por aire asegura el perfecto cierre de los moldes, mientras que el cierre mecánico de los porta-moldes permite soportar con la máxima fiabilidad los esfuerzos generados por el proceso de estirado-soplado. También está presente en las estaciones de estirado-soplado un sistema de enfriamiento por líquido, que permite mantener constante la temperatura de los moldes.

4Salida botellas
Durante el proceso de soplado, un sistema de medición verifica que el proceso sigue el perfil de presión requerido. En el caso que se verifique una pérdida de presión, en efecto, la forma de los envases se altera y los envases producidos son automáticamente descartados. Las botellas finalizadas son extraídas de las estaciones de estirado-soplado mediante un segundo grupo rotativo de pinzas, introducidas en un transportador aéreo y transportadas a los equipos de llenado.

5Transferencia de las botellas vacías
Después de haber sido producidas por la máquina de estiro-soplado de la serie EBS ERGON, la botellas vacías se transfieren desde la sopladora hasta la llenadora por pasaje directo “neck handling” con sistema estrella-estrella. La rueda de estrella a la salida de la sopladora está equipada con pinzas sincronizadas electrónicamente con las guías de la rueda de estrella en la entrada de la llenadora.

6Llenado electrónico
Un sensor detecta la presencia de la botella en la entrada de la llenadora; sólo en caso de presencia de botella el proceso de llenado comienza. El líquido a envasar se encuentra en un pequeño depósito externo, desde el cual es enviado a las válvulas de llenado mediante una bomba o por gravedad en caso de productos espumosos. El llenado es electrónico volumétrico con medidores magnéticos de volumen (modelos VMAG para productos conductibles) o electrónico másico con medidores de masa basados en el principio de Coriolis (modelos VMAS para productos no conductibles). Un medidor está colocado en cada válvula de llenado. Una vez comenzado el llenado, el medidor cuenta la cantidad de producto que pasa a través de la válvula. El cálculo se realiza por impulsos, que son comparados con los ajustados para el formato en uso. Cuando el valor ajustado es alcanzado, se envía la señal de cierre de la válvula de llenado a la llenadora.

7Tapado por sistema "pick & place"
Las botellas llenas son trasladadas a la tapadora mediante una estrella dotada de pinzas. Los tapones son orientados en la dirección correcta por un elevador/orientador, colocado fuera de la máquina a una altura fácilmente alcanzable, y son trasladados al dispositivo “pick & place” que posiciona el tapón debajo de la cabeza de tapado, la cual baja hacia la botella y aplica el tapón.