Estiro-sopladoras rotativas para botellas PET

Serie EBS ERGON

EBS 8 ERGON - Estiro-sopladoras rotativas con velocidad de producción hasta 17.600 bph (1 L)

Tras aplicarlo a las máquinas de embalaje secundario, SMI ha extendido el concepto de diseño ERGON a sus estiro-sopladoras y ha lanzado una nueva serie de máquinas llamada EBS (Electronic Blowing System) ERGON, donde la electrónica avazada se llevó la parte del león en el completo rediseño de todo el equipo. El proyecto EBS ERGON prevé procesos totalmente electrónicos que permiten la eliminación de todos los movimientos mecánicos y de las levas relativas y que, de hecho, hacen la sopladora una máquina “cam-less” (sin levas).

La nueva gama está compuesta por 7 modelos, de 4 a 16 cavidades, adaptados para realizar botellas hasta 3 litros, con una velocidad máxima de 2.100/2.200 bph/cavidad (envases 1 L).

La serie EBS ERGON de sopladoras rotativas garantiza notables prestaciones en el estirado-soplado de botellas en PET, PEN y PP, principalmente utilizadas en el sector de alimentos y bebidas. El elevado contenido tecnológico, los costes de ejercicio y mantenimiento extremadamente reducidos así como la excelente relación calidad/precio hacen de la serie EBS ERGON la solución ideal para producir envases plásticos de diversas capacidades, con formas que van de las más simples a las más innovadoras y complejas.

EBS 4 ERGONEBS 6 ERGONEBS 8 ERGONEBS 10 ERGONEBS 12 ERGONEBS 14 ERGONEBS 16 ERGON
Velocidad max. (BPH)8800132001760022000252002940033600
Vol. max. botella3 L3 L3 L3 L3 L3 L3 L
Cavidades46810121416

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1Alimentación de preformas
Mediante un transportador/elevador adecuado las preformas son transportadas de la tolva de alimentación al orientador; el orientador procede a introducirlas en una guía inclinada, desde la cual, por caída por gravedad, alcanzan la rueda distanciadora a estrella posicionada en el interior del módulo de calentamiento. Dicha rueda alimenta la cadena de los mandriles rotativos, a través de los cuales las preformas con “capturadas” y entran en el módulo de calentamiento.


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2Calentamiento de preformas
Antes de entrar en el módulo de calentamiento, dotado de lámparas a rayos infrarrojos, cada preforma individualmente es sometida a controles precisos, que detectan sus dimensiones y la posición vertical, descartando automáticamente todas las preformas que no respetan los parámetros pre-instalados. Las preformas, aguantadas por los mandriles, comienzan entonces su recorrido a lo largo del módulo de calentamiento. Durante todo el proceso de calentamiento las preformas giran constantemente sobre sí mismas, a fin de garantizar una distribución óptima y simétrica del calor. El módulo de calentamiento está dotado de dos diferentes sistemas de enfriamiento: uno por líquido, para enfriar el anillo de protección que hace que el anillo de la preforma no se deforme durante el proceso de calentamiento, y el otro por aire, para mantener la temperatura interna del módulo de calentamiento suficientemente baja, evitando de esta forma la exposición de las paredes internas de las preformas a temperaturas demasiado altas. A la salida del módulo de calentamiento un sensor detecta la temperatura de la preforma, la compara con el set point de temperatura introducido y, en el caso en que los dos valores no coincidan, procede a incrementar o disminuir la potencia de las lámparas del módulo de calentamiento.


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3Soplado de preformas
Un grupo rotativo de pinzas, toma las preformas del horno y las posiciona en el interior de las estaciones de estirado-soplado. El proceso de soplado se divide en dos diferentes fases: estirado y pre-soplado, que se produce contemporáneamente mediante la bajada de la vara de estirado motorizada y la introducción del aire comprimido a baja presión, y finalmente el soplado final con aire comprimido de alta presión, a través del cual los envases adquieren su forma definitiva. Una contrapresión por aire asegura el perfecto cierre de los moldes, mientras que el cierre mecánico de los porta-moldes permite soportar con la máxima fiabilidad los esfuerzos generados por el proceso de estirado-soplado. También está presente en las estaciones de estirado-soplado un sistema de enfriamiento por líquido, que permite mantener constante la temperatura de los moldes.


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4Salida botellas
Durante el proceso de soplado, un sistema de medición verifica que el proceso sigue el perfil de presión requerido. En el caso que se verifique una pérdida de presión, en efecto, la forma de los envases se altera y los envases producidos son automáticamente descartados. Las botellas finalizadas son extraídas de las estaciones de estirado-soplado mediante un segundo grupo rotativo de pinzas, introducidas en un transportador aéreo y transportadas a los equipos de llenado.


ORIENTADOR DE PREFORMAS

  • recuperación del exceso de preformas, que son devueltas automáticamente a la tolva de alimentación

GRUPOS ROTATIVOS DE PINZAS

  • control desmodrómico de los grupos rotativos de pinzas mediante la utilización de una doble leva

MÓDULO DE CALENTAMIENTO PREFORMAS

  • lámparas por rayos infrarrojos colocados horizontalmente y subdivididos en paneles
  • hasta 8 lámparas por rayos infrarrojos por cada panel del módulo de calentamiento
  • parámetros de cada lámpara individual accesibles y modificables a través del panel operario POSYC
  • calentamiento preformas diferenciado longitudinalmente y radialmente homogéneo
  • paneles termoreflectantes, de material compuesto, montados frontal y posteriormente a las lámparas para aumentar la intensidad de la radiación térmica y, entonces, reducir el consumo de energía
  • paso de la cadena de los mandriles a 37 mm
  • sistema de enfriamiento por líquido, para enfriar el anillo de protección que permite al filo de las preformas no deformarse durante el proceso de calentamiento
  • sistema de enfriamiento por aire, para mantener estable y suficientemente baja la temperatura del módulo de calentamiento
  • diseño modular y estandarizado para todos los modelos de soplado

CARRUSEL DE ESTIRADO-SOPLADO

  • estaciones de estirado-soplado estandarizadas para todos los modelos de estirado-soplado y caracterizadas por un bajo volumen muerto gracias a válvulas de alto rendimiento y a circuitos optimizados
  • sistema de enfriamiento por líquido, para mantener constante la temperatura de los moldes
  • sistema de recuperación del aire suministrado de serie
  • moldes tratados superficialmente y producidos con una aleación especial de aluminio particularmente resistente al desgaste
  • porta-moldes fabricados con una fundición de hierro austemplada muy resistente a los esfuerzos mecánicos
  • vara de estiramiento motorizada para incrementar la velocidad y permitir una gestion más flexible del proceso de estiramiento

SISTEMA DE RECUPERACIÓN DEL AIRE

  • dos válvulas de descarga montadas sobre cada estación individual de estirado-soplado: la primera introduce agua en el depósito de implantación de recuperación, mientras que la segunda descarga el aire que no es posible reciclar
  • drástica reducción de los costes energéticos y ahorro de hasta el 40% en los consumos de aire comprimido; gracias al sistema de recuperación, en efecto, una parte del aire del circuito de soplado es recuperado y reciclado, utilizándolo para alimentar el circuito de pre-soplado y de servicio de la máquina. La presión de trabajo del circuito de pre-soplado está controlada por un regulador electrónico. En el caso que el circuito de pre-soplado o de servicio no aproveche todo el aire obtenido con el sistema de recuperación, este último puede ser también utilizado para alimentar la línea de baja presión de uso externo a la máquina
  • utilización de una tecnología eco-compatible y por tanto no nociva para el ambiente

CUADRO ELÉCTRICO Y CABLEADO DE LA MÁQUINA

  • cuadro eléctrico integrado en el interior del módulo de calentamiento, con notable reducción del espacio ocupado por la máquina; como consecuencia, el usuario final tiene a disposición más espacio para posible instalación de accesorios opcionales o equipos adicionales. Igualmente la máquina presenta un aspecto más compacto y resulta más fácilmente accesible, gracias a la eliminación de los cables de alimentación (aéreos o colocados a tierra) que son utilizados generalmente para la unión con cuadros eléctricos externos
  • utilización de cables pre-cableados y pre-testados
  • dorsal de comunicación ethernet
  • bus de campo SERCOS interfaceTM

* Los dados indicados en esta página no son vinculantes, porque deben ser confirmados por SMI en función de las condiciones productivas y de las especificaciones técnicas del usuario de la máquina.

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