Sistemas integrados de estirado-soplado, llenado y taponado para liquidos sin gas

Serie ECOBLOC® ERGON VMAG/VMAS

ECOBLOC® ERGON VMAG/VMAS - Sistema integrado de estirado-soplado, llenado y taponado con velocidad de producción hasta 33.600 bph (1 L)

El sistema integrado de estirado-soplado, llenado y taponado de la serie ECOBLOC® ERGON VMAG/VMAS de SMI integra las funciones de una estiro-sopladora rotativa, de una llenadora electrónica rotativa y de una taponadora rotativa.

El sistema integrado ECOBLOC® se destaca por:

  • estructura modular compacta, con varias posibilidades de personalización;
  • elevado contenido tecnológico de las soluciones técnicas propuestas;
  • perfecta sincronización entre el módulo de estirado-soplado de la “zona seca” y el de llenado de la “zona húmeda”;
  • estrellas de traslado de los envases reducidas al mínimo, puesto que los módulos de estirado-soplado y de llenado / taponado están flanqueados, sin la necesidad de cintas de conexión;
  • costes de ejercicio y de mantenimiento extremamente reducidos;
  • excelente relación calidad/precio.


Los modelos de la serie ECOBLOC® ERGON VMAG/VMAS de SMI son la solución ideal para producir, llenar y tapar envases en PET, PEN y PP de diferentes capacidades, con formas que varían desde las más sencillas hasta las más innovadoras y complejas. La integración en una sola máquina de las funciones de estirado-soplado, llenado y taponado ofrece notables ventajas en términos económicos, ya que:

  • no necesita de la presencia de la enjuagadora, de las cintas transportadoras entre sopladora y llenadora y de las acumulaciones;
  • minimiza los riesgos de contaminación de los envases;
  • disminuye las causas de ineficiencia de la línea


Todos los modelos están dotados de un innovador sistema de traslado de los envases, que minimiza los riesgos de contaminación del producto que embotellar y aumenta el rendimiento global de la máquina; se pueden utilizar los sistemas integrados ECOBLOC® ERGON VMAG/VMAS en las instalaciones de embotellado de los siguientes productos:

  • AGUA SIN GAS y LECHE (Modelos VMAG)
  • ACEITE COMESTIBLE (Modelos VMAS)
ECOBLOC® ERGON VMAG/VMAS
Velocidad max. (BPH)33600
Cavidades16

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1Alimentación de preformas
Mediante un transportador/elevador adecuado las preformas son transportadas de la tolva de alimentación al orientador; el orientador procede a introducirlas en una guía inclinada, desde la cual, por caída por gravedad, alcanzan la rueda distanciadora a estrella posicionada en el interior del módulo de calentamiento. Dicha rueda alimenta la cadena de los mandriles rotativos, a través de los cuales las preformas con “capturadas” y entran en el módulo de calentamiento.


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2Calentamiento de preformas
Antes de entrar en el módulo de calentamiento, dotado de lámparas a rayos infrarrojos, cada preforma individualmente es sometida a controles precisos, que detectan sus dimensiones y la posición vertical, descartando automáticamente todas las preformas que no respetan los parámetros pre-instalados. Las preformas, aguantadas por los mandriles, comienzan entonces su recorrido a lo largo del módulo de calentamiento. Durante todo el proceso de calentamiento las preformas giran constantemente sobre sí mismas, a fin de garantizar una distribución óptima y simétrica del calor. El módulo de calentamiento está dotado de dos diferentes sistemas de enfriamiento: uno por líquido, para enfriar el anillo de protección que hace que el anillo de la preforma no se deforme durante el proceso de calentamiento, y el otro por aire, para mantener la temperatura interna del módulo de calentamiento suficientemente baja, evitando de esta forma la exposición de las paredes internas de las preformas a temperaturas demasiado altas. A la salida del módulo de calentamiento un sensor detecta la temperatura de la preforma, la compara con el set point de temperatura introducido y, en el caso en que los dos valores no coincidan, procede a incrementar o disminuir la potencia de las lámparas del módulo de calentamiento.


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3Soplado de preformas
Un grupo rotativo de pinzas, toma las preformas del horno y las posiciona en el interior de las estaciones de estirado-soplado. El proceso de soplado se divide en dos diferentes fases: estirado y pre-soplado, que se produce contemporáneamente mediante la bajada de la vara de estirado motorizada y la introducción del aire comprimido a baja presión, y finalmente el soplado final con aire comprimido de alta presión, a través del cual los envases adquieren su forma definitiva. Una contrapresión por aire asegura el perfecto cierre de los moldes, mientras que el cierre mecánico de los porta-moldes permite soportar con la máxima fiabilidad los esfuerzos generados por el proceso de estirado-soplado. También está presente en las estaciones de estirado-soplado un sistema de enfriamiento por líquido, que permite mantener constante la temperatura de los moldes.


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4Salida botellas
Durante el proceso de soplado, un sistema de medición verifica que el proceso sigue el perfil de presión requerido. En el caso que se verifique una pérdida de presión, en efecto, la forma de los envases se altera y los envases producidos son automáticamente descartados. Las botellas finalizadas son extraídas de las estaciones de estirado-soplado mediante un segundo grupo rotativo de pinzas, introducidas en un transportador aéreo y transportadas a los equipos de llenado.


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5Transferencia de las botellas vacías
Después de haber sido producidas por el módulo de estiro-soplado (véase EBS ERGON), la botellas vacías se transfieren desde la sopladora hasta la llenadora por pasaje directo “neck handling” con sistema estrella-estrella. La rueda de estrella a la salida de la sopladora está equipada con pinzas sincronizadas electrónicamente con las guías de la rueda de estrella en la entrada de la llenadora.


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6Llenado electrónico
Un sensor detecta la presencia de la botella en la entrada de la llenadora; sólo en caso de presencia de botella el proceso de llenado comienza. El líquido a envasar se encuentra en un pequeño depósito externo, desde el cual es enviado a las válvulas de llenado mediante una bomba o por gravedad en caso de productos espumosos. El llenado es electrónico volumétrico con medidores magnéticos de volumen (modelos VMAG para productos conductibles) o electrónico másico con medidores de masa basados en el principio de Coriolis (modelos VMAS para productos no conductibles). Un medidor está colocado en cada válvula de llenado. Una vez comenzado el llenado, el medidor cuenta la cantidad de producto que pasa a través de la válvula. El cálculo se realiza por impulsos, que son comparados con los ajustados para el formato en uso. Cuando el valor ajustado es alcanzado, se envía la señal de cierre de la válvula de llenado a la llenadora.


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7Tapado por sistema "pick & place"
Las botellas llenas son trasladadas a la tapadora mediante una estrella dotada de pinzas. Los tapones son orientados en la dirección correcta por un elevador/orientador, colocado fuera de la máquina a una altura fácilmente alcanzable, y son trasladados al dispositivo “pick & place” que posiciona el tapón debajo de la cabeza de tapado, la cual baja hacia la botella y aplica el tapón.


Ventajas

  • estructura modular y compacta, con amplias posibilidades de personalización;
  • perfecta separación entre el módulo de soplado de la “zona seca” y el de llenado de la “zona húmeda”;
  • la tecnología “Baseless” del módulo de llenado permite minimizar el número de estrellas de traslado de botella, lo cual garantiza un cómodo acceso de mantenimiento a sopladora y llenadora;
  • traslado directo de botellas con sistema estrella-estrella (“neck handling” con diámetro primitivo);
  • la integración de más módulos en una sola máquina permite eliminar la enjuagadora y las cintas de conexión y, por tanto, reducir los consumos de agua y energía eléctrica;
  • bajos costes de gestión y de mantenimiento;
  • empleo de tecnologías eco-compatibles, que respetan el medio ambiente;
  • elevado estándar de higiene y de limpieza;
  • excelente relación calidad/precio.

El módulo de llenado

El módulo de llenado se basa en la tecnología “Baseless” y presenta las siguientes ventajas:

  • zona debajo de las botellas completamente libre, lo cual garantiza gran facilidad de acceso y de limpieza;
  • reducción de los tiempos de mantenimiento e intervención;
  • ambiente sin contaminaciones, con elevado nivel higiénico;
  • órganos de transmisión del movimiento posicionados en la parte superior de la máquina, en una zona seca y fácilmente inspeccionable;
  • sistema “falsas botellas” suministrado de serie, para operaciones CIP.

Llenado electrónico

Los sistemas integrados ECOBLOC® utilizan exclusivamente tecnologías de llenado de última generación, que ofrecen las siguientes ventajas:

  • gestión completamente electrónica del ciclo de llenado;
  • selección de los parámetros de llenado directamente desde el panel de operador, en función del producto, del envase, de la velocidad;
  • válvulas de llenado caracterizadas por gran simplicidad y elevada limpieza;
  • cambio de formato fácil y rápido, que no requiere la sustitución de partes mecánicas.

Llenado electrónico volumétrico - VMAG /VMAS: LÍQUIDOS SIN GAS

  • medidores magnéticos de volumen, para productos sin gas conductibles (> 30 uS/cm), como AGUA SIN GAS y LECHE;
  • medidores másicos de volumen, para productos sin gas no conductibles (< 30 uS/cm), como AGUA SIN GAS y ACEITE;
  • El medidor “cuenta” la cantidad de producto (volumen o masa) que pasa en el tubo de alimentación de la válvula y transmite esta información bajo la forma de impulsos.
  • Al alcanzar el número prefijado de impulsos, el llenado se para.

Llenado electrónico volumétrico isobárico - ECOBLOC® LG-VMAG: LÍQUIDOS GASIFICADOS

  • medidores magnéticos de volumen, para productos con gas conductibles (> 30 uS/cm), como AGUA CON GAS y BEBIDAS;
  • El medidor “cuenta” la cantidad de producto (volumen) que pasa en el tubo de alimentación de la válvula y transmite esta información bajo la forma de impulsos.
  • Al alcanzar el número prefijado de impulsos, el llenado se para.

El módulo de tapado

  • sistema de alta precisión, para la aplicación de tapones de rosca y a presión;
  • tolva de alimentación de tapones exterior a la máquina;
  • elevador/orientador tapones de gravidad (opciónal) que entrega el tapón ya orientado al canal de tapones;
  • eliminación de la tolva centrífuga, por lo tanto de los consiguientes riesgos de atasque (opciónal);
  • eliminación del aire (opciónal).

* Los dados indicados en esta página no son vinculantes, porque deben ser confirmados por SMI en función de las condiciones productivas y de las especificaciones técnicas del usuario de la máquina.